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GH4033高温合金机轧板 厂家 圆钢 板材

发布时间:2021-03-30 13:58:23

上海威励金属集团有限公司

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 GH4033 


GH4033(GH33)
该合金是以镍-铬为基体,添加铝、钛形成γ'相弥散强化的合金,在500-700℃具有足够的高温强度,在900℃以下具有良好的搞氧化性。该合金冷、热加工性能良好,威励金属主要供应热轧棒材及盘坯料,应用于发动机转子零件。
GH4033相近型号:
Зи437БXH77TЮP()
GH4033化学成份:(GB/T14992-2005)
合金
型号 % 镍
Ni 铬
Cr 铁
Fe 钼
Mo 铌
Nb 钴
Co 碳
C 锰
Mn 硅
Si 硫
S 磷
P 铝
Al 钛
Ti
GH4033 小 余量 19.0         0.03         0.6 2.4
 大  22.0 4.0       0.08 0.35 0.65 0.007 0.015 1.0 2.8
 
GH4033物理性能:
密度
g/cm3 熔点
℃ 热导率
λ/(W/m℃) 比热容
J/kg℃ 性模量
GPa 剪切模量
GPa 电阻率
μΩm 泊松比 线膨胀系数
a/10-6℃-1
8.2   11.3(100℃) 439.6 221   1.24   11.56(20~100℃)
 
GH4033力学性能:(在20℃检测机械性能的小值)
热处理方式 抗拉强度σb/MPa 屈服强度σp0.2/MPa 延伸率σ5 /% 布氏硬度HBS
固溶处理 880 590 13 ≤321
 
GH4033生产执行标准:
标准 化学成份 棒材 锻件 板材 丝材 管材
标准 GB/T14992 GB/T14994
GB/T14993 GB/T14997
GB/T14998 GB/T14995
GB/T14996 YB/T5249 GB/T15062
航空工业标准   HB5198       
标准   GJB1953
GJB2611 GJB3165
GJB3020
GJB3782   GJB1953
GJB2611  
GH4033金相组织结构:
该合金在固溶状态为单相奥氏体组织,有微量的TiC、TIN[Ti(C、N)。
GH4033工艺性能与要求:
1、该合金热加工性能良好,锻造加热温度1140℃,终锻950℃。
2、该合金的晶粒度平均尺寸与锻件的变形程度、终锻温度密切相关。
3、合金在固溶状态可以进行氩弧焊,焊后应及时处理以焊接应力。
4、表面处理工艺:机械加工后的零件需进行电解抛光,若采用机械抛光则后的抛光磨痕应与叶片长度方向一致。
5、零件固溶处理加热升温速度不宜过快,可采用阶梯式加热曲线。
 
GH4033
高温合金机轧板 



 GH4033 4.运输工业:目前,内燃机车或汽车等民用运输工具使用的涡轮增加器选用的是细晶等轴晶高温合金叶片。内燃机机车主要是北车集团生产。在战车领域,目前世界上只有美国将燃气轮机作为主战坦克动力,美国M1型系列坦克均装配了小型燃气轮机作为动力,效率高。启动快、马力大[6]。


 

GH4033三、镍基合金力学性能:
GH40331、镍基合金密度:8.6g/cm3
GH40332、镍基合金熔点:1310-1360℃
GH40333、镍基合金拉强度:σ0.2≥690Mpa,
GH40334、镍基合金屈服强度:σb≥340Mpa,
GH40335、镍基合金延伸率:δ≥40,
GH4033四、镍基合金耐腐蚀性:
GH40331、镍基合金的碳、硅含量极低,在热加工和焊接时没有杂质相析出的倾向,因此适用于各种含有氧化和还原性介质的化学流程工业。较高的钼、铬含量使合金能够耐氯离子的侵蚀。
GH40332、镍基合金在绝大多数氧化环境的标准腐蚀试验中,Nicrofer 5923 hMo的性能都要高于其他Ni-Cr-Mo不锈钢。镍基合金在一些还原性环境(如沸腾的10%硫酸)中的腐蚀速率要比常规的Ni-Cr-Mo不锈钢低三倍多,也适用于还原环境的化学流程工业。镍基合金在盐酸中的有很优秀的耐腐蚀性能。
GH40333、镍基合金材料只有在适宜的金相状态和纯净的晶体结构时才能具有Z好的耐腐蚀性。


 
GH4033核工业用于制造铀提炼和同位素分离的设备,动力工厂中的无缝输水管、
GH4033蒸汽管,海水交换器和蒸发器,liu suan和yan酸环境,原油蒸馏,在海水使
GH4033用设备的泵轴和螺旋桨,核工业用于制造铀提炼和同位素分离的设备,
GH4033制造生产yan酸设备使用的泵和阀



 GH4033 铸造高温合金叶轮:发动机中,高温合金叶轮位于燃烧室和导向器之后,叶片必须工作于高温腐蚀性燃气环境中,承受高温腐蚀性气体的直接冲击和因此带来的极高的热应力和机械应力,容易发生蠕变断裂。此外,叶轮工作时,转数极高,导致lunpan部位遭受巨大的机械应 力,lunpan容易开裂。 早期,叶轮的制造方法是将锻造盘和铸造叶片通过机械加工然后装配在一起。这种制造方法周期长,成本高,装配精度不易保证。为了降低叶轮的制造成本,20世纪60年代末出现了将叶片和lunpan连在一起整体铸造的技术,当时主要用作地面涡轮增压器叶轮。随着铸造工艺水平的提高,整铸技术扩大应用到航空发动机上。目前1500kW以下的小型涡轴发动机广泛采用轴向和径向整体铸造叶轮。这不仅降低了叶轮的制造成本,而且避免了榫头装配的应力 。随着铸造技术和高温合金材料 的飞速发展,人们已经可以获得所期望的特定显微 组织的整铸叶轮.

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