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FV520B规格 圆棒 牌号

发布时间:2021-04-16 12:39:11

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 FV520B   FV520B 规格 圆棒 牌号 


FV520B高强度不锈钢概述:

FV520B高强度不锈钢属于马氏体型沉淀硬化不锈钢,是在Cr13型马氏体不锈钢的基础上,加入Mo、Ti、Nb、Cu等强化元素,在400~650℃时效时,析出时效硬化相而产生沉淀硬化,其开发始于20世纪40年代,该钢易于加工、强度高、韧性良好、耐蚀性好,同时可以通过简单的热处理工艺而获得不同的力学性能。

FV520B高强度不锈钢属于英国FirthVickers材料研究室在原FV520钢的基础上研制出的新型低碳马氏体沉淀硬化不锈钢,该钢种具有优良的耐蚀性能和与18-8钢相近的焊接性,还具有良好的冲击韧度和较大截面上理想的横向性能,主要应用于齿轮、螺栓、轴、、叶片、转子、泵件等场合。

FV520B高强度不锈钢被引进国内后,一直活跃在风机制造行业,主要用来制造抽送含有腐蚀介质的中高速风机叶片。然而,由于风机的应用领域及使用环境,风机用材料及其焊接接头须有较好的耐蚀性及力学性能,因此,分析不同腐蚀环境下,通过一定的热处理后,FV520B高强度不锈钢及其焊接接头满足使用强度时的耐蚀性能具有重要的工程实用价值。
FV520B高强度不锈钢化学成分:

牌号 C Si Mn P S
FV520B ≤0.07 ≤0.03 ≤1.0 ≤0.03 ≤0.7
Ni Cr Mo Cu Nb Fe
5.0-6.0 13.2-14.5 1.3-1.8 1.3-1.8 0.25-0.45 余量


试验主要测试马氏体沉淀硬化不锈钢FV520B在不同的腐蚀介质中的腐蚀速率,材料的腐蚀试验是根据标准JB/T7901-1999金属材料实验室均匀腐蚀全浸试验方法进行的,利用失重法测量金属的腐蚀速率。腐蚀后采用电子扫描显微镜对腐蚀产物进行微观形貌的观察,然后利用能谱仪对腐蚀产物化学成分进行分析,Z后清除腐蚀产物,计算马氏体沉淀硬化不锈钢FV520B的腐蚀速度。

FV520B高强度不锈钢试验结果表明:

在35℃下的不同腐蚀环境中,母材及焊接接头在质量分数为10%的HCl中的腐蚀均较为,氯离子对不锈钢的钝化膜有较为的破坏性,可在材料的表面形成较深的点蚀坑,在质量分数为10%的H2SO4中的腐蚀相对较弱,腐蚀产物也各不相同。

同等腐蚀条件下,FV520B高强度不锈钢母材的腐蚀速率比焊接接头的腐蚀速率大,且在焊接接头中,热影响区的腐蚀速率又比焊缝的腐蚀速率大,使热影响区成为整个焊接接头的薄弱环节。

FV520B高强度不锈钢焊缝处较高的合金元素含量对该钢的耐蚀起到很大的促进作用,尤其Cr和Ni元素都对的耐蚀性较好,但这些元素对于Cl-的耐蚀性较差。
 
FV520B
 



 FV520B 单晶高温合金是在等轴晶和定向柱晶高温合金基础上发展起来的一类先进发动机叶片材料。20世纪80年代初期以来,代单晶高温合金PWA1480、ReneN4等在多种航空发动机上获得广泛应用。80年代后期以来,以PWA1484、ReneN5为代表的第二代单晶高温合金叶片也在CFM56、F100、F110、PW4000等先进航空发动机上得到大量使用,目前美国的第二代单晶高温合金已成熟,并广泛应用在军民用航空发动机上。90年代后期以来,美国研制成功第三代单晶高温合金CMSX-10。之后,GE、P&W以及NASA合作开发了单晶高温合金EPM-102。法国和英国也分别研制单晶高温合金,并实现了工程应用。近年来,日本又相继成功的研制了承温能力更高的第四、第五、第六代单晶合金TMS-138,TMS-162,TMS-238等[3]。


 

FV520B主要应用于压力容器、流体用管道、 炼钢厂吹氧管、结构用管道、仪器仪表、家电、电厂、轮船、建筑、石油、化工等用途的锥管
FV520B牌号:304/L, 316/L, 321/H, 317L, 904L, S31803/32205, S32750/32760
FV520B外径:3mm~219mm
FV520B壁厚:0.3mm~15mm
FV520B长度:220mm~6500mm
FV520B锥度:≤5%
FV520B应用场景:压力容器、流体用管道、 炼钢厂吹氧管、结构用管道、仪器仪表、家电、电厂、轮船、建筑、石油、化工等
FV520B特点:控制管道内液体流速(提升或减缓);安全防爆性能提升;节约成本
FV520B*其他规格产品可按需定制


 
FV520B核工业用于制造铀提炼和同位素分离的设备,动力工厂中的无缝输水管、
FV520B蒸汽管,海水交换器和蒸发器,liu suan和yan酸环境,原油蒸馏,在海水使
FV520B用设备的泵轴和螺旋桨,核工业用于制造铀提炼和同位素分离的设备,
FV520B制造生产yan酸设备使用的泵和阀



 FV520B 铸造高温合金叶轮:发动机中,高温合金叶轮位于燃烧室和导向器之后,叶片必须工作于高温腐蚀性燃气环境中,承受高温腐蚀性气体的直接冲击和因此带来的极高的热应力和机械应力,容易发生蠕变断裂。此外,叶轮工作时,转数极高,导致lunpan部位遭受巨大的机械应 力,lunpan容易开裂。 早期,叶轮的制造方法是将锻造盘和铸造叶片通过机械加工然后装配在一起。这种制造方法周期长,成本高,装配精度不易保证。为了降低叶轮的制造成本,20世纪60年代末出现了将叶片和lunpan连在一起整体铸造的技术,当时主要用作地面涡轮增压器叶轮。随着铸造工艺水平的提高,整铸技术扩大应用到航空发动机上。目前1500kW以下的小型涡轴发动机广泛采用轴向和径向整体铸造叶轮。这不仅降低了叶轮的制造成本,而且避免了榫头装配的应力 。随着铸造技术和高温合金材料 的飞速发展,人们已经可以获得所期望的特定显微 组织的整铸叶轮.

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